Industria 4.0: di cosa si tratta e quali sono i benefici e gli effetti sul lavoratore
Negli ultimi anni si sente sempre più parlare della quarta rivoluzione industriale o più in generale Industria 4.0, con investimenti milionari e piani governativi su misura. Tuttavia, il significato di questo termine non è spesso molto chiaro: l’idea che viene trasmessa ai non esperti del settore spesso è confusionaria ed errata, o addirittura esagerata e vicina alla situazione presentata nel film “Io, robot”.
Dunque, che cos’è l’Industria 4.0?
Che cosa significa Industria 4.0?
Con il termine “Industria 4.0” si intende il processo di digitalizzazione del settore manifatturiero, con il rinnovo del modello di produzione e gestione aziendale. I punti cardine della quarta rivoluzione industriale sono, dunque, la connessione tra sistemi fisici e digitali, analisi puntuali basate sui Big Data e maggiore flessibilità e velocità di reazione grazie a dati in real-time.
Nella concezione comune l’Industria 4.0 rappresenta la pura installazione di robot e automazione, tuttavia la quarta rivoluzione industriale è molto più di questo, essa rappresenta la continua interazione tra la macchina e l’uomo, avendo sotto controllo tutti i parametri del ciclo produttivo di un’azienda e ottimizzando i processi e gli sprechi.
Quali tecnologie sono impiegate? E come si gestisce il dato?
Nel mondo dell’industria 4.0 alcune delle tecnologie principali sono i robot collaborativi e interconnessi, stampanti 3D, nanotecnologie e materiali intelligenti e realtà aumentata.
All’interno della filiera sono presenti due tipologie di integrazioni: l’integrazione orizzontale che rappresenta l’acquisizione elettronica di dati e informazioni lungo tutte le fasi produttive dell’azienda e l’integrazione verticale che, invece, è responsabile della condivisione con clienti e fornitori di informazioni riguardanti la catena di distribuzione.
Il concetto caratterizzante è: maggiore è la quantità di dati a disposizione e maggiore è la precisione dell’analisi (Big data analytics), per questo motivo in ogni parte del processo vengono installati misuratori e sensori al fine di rilevare l’andamento effettivo dei macchinari, dei prodotti e delle condizioni in cui avvengono le lavorazioni.
I problemi legati alla gestione della grandissima quantità di dati vengono risolti da sistemi aperti come il Cloud, in modo da elaborare le informazioni in modo veloce e renderle disponibili in tempo reale.
Vantaggi e benefici
I principali benefici della digitalizzazione del settore manifatturiero sono rappresentati principalmente da:
- aumento di flessibilità di produzione,
- incremento dell’efficienza degli impianti e dei cicli produttivi,
- riduzione dei tempi di progettazione
- distribuzione dei prodotti
- aumento di capacità di ricercare e sviluppare prodotti innovativi.
Inoltre è sufficiente pensare alle perdite che si hanno a causa di un fermo di produzione lungo anche solo 1 ora, questo può essere dovuto ad un problema tecnologico, ma nella maggior parte dei casi riguarda un errore umano. Alcuni esempi sono le manutenzioni mal programmate non basate sulle reali necessità delle macchine che provocano il loro guasto o malfunzionamento, oppure errori nei contatti con i fornitori che generano ritardi nelle consegne o addirittura mancanza di materie prime.
Attuando una manutenzione predittiva comunicata direttamente dai sensori installati sulla macchina oppure digitalizzando le forniture e controlli del magazzino è possibile evitare i principali problemi delle aziende.
Infine risulta fondamentale la consapevolezza delle aziende in merito ai consumi energetici e la possibilità di ridurli, valutando le inefficienze e quali sono le aree produttive meno sviluppate e con più necessità di intervento.
Industria 4.0 in Italia
Il 2018 in Italia ha presentato un grande salto nello sviluppo dell’Industria 4.0, con una crescita del 35% rispetto all’anno precedente con un mercato che attesta un valore di 3,2 miliardi di euro. Le applicazioni censite sono circa 800 e i progetti si dividono in tre aree dei processi aziendali:
– 42% Smart Factory (processo di produzione, logistica e manutenzione);
– 33% Smart Lifecycle (sviluppo di prodotti, gestione del ciclo di vita e gestione dei fornitori);
– 25% Smart Supply Chain (pianificazione degli ordini e pagamenti e, in generale dei flussi fisici e finanziari).
La maturità digitale dei processi dal punto di vista della capacità di esecuzione, monitoraggio, controllo, organizzazione e utilizzo di tecnologie ICT è sicuramente maggiore nelle grandi aziende rispetto alle PMI.
Secondo Marco Macchi, il Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0, le PMI danno priorità a sistemi e tecnologie che abilitano l’innovazione di prodotto o di processo al fine di renderle competitive sul mercato.
Effetto della digitalizzazione dei lavoratori
Un falso mito diffuso tra i lavoratori è quello del progressivo aumento della disoccupazione con lo sviluppo dell’Industria 4.0, in particolare in seguito alle indagini eseguite dal World Economic forum il cui risultato è stato quello della cancellazione di 5 milioni di posti di lavoro in seguito alla robotizzazione.
Un rapporto appena pubblicato dalla Commissione lavoro del Senato presenta una situazione in cui circa il 10% dei lavoratori rischia di essere sostituti dai robot e dall’automazione, mentre il 44% sarà obbligato a ridefinire e stravolgere le proprie competenze.
Tuttavia, attuare un piano di digitalizzazione dell’azienda non equivale alla pura implementazione della robotica nei processi produttivi e alla riduzione dei posti di lavoro, ma serve a semplificare le mansioni dei lavoratori e ottimizzarle creando una sinergia macchina uomo. Inoltre, la modifica delle competenze riguarderà soprattutto la capacità di interagire con le macchine e leggere i dati raccolti, capendoli e sapendoli sfruttare per migliorare lo scenario esistente.
Un domani, l’introduzione di tecnologie sempre più all’avanguardia creerà nuovi posti di lavoro, legati soprattutto alla lettura ed elaborazione dei dati, installazione e gestione dei componenti elettrici e la loro stessa produzione; inoltre, sarà sempre maggiore il bisogno di esperti di cybersicurezza, sviluppatori e hardware engineer.
Sviluppi futuri
Tra gli obbiettivi fissati dal Mise nel Piano nazionale industria 4.0 si vuole investire in questo settore entro il 2020 10 miliardi di euro in più, arrivando a 90 miliardi circa. Oltre all’attuazione delle tecnologie, una spinta importante viene data alla ricerca e sviluppo e creazione di startup. La mancanza principale non riguarda le infrastrutture ma la risorsa umana: vi è una carenza di professionisti con le qualifiche richieste e di manager con la capacità di comprendere l’importanza di questo passo verso la tecnologia.
Dunque, prima di investire sulle macchine, bisognerebbe investire sulle persone aumentando la loro capacità e consapevolezza.
I tempi di questo settore sono molto veloci e dinamici, con il termine futuro intendiamo già il domani, in cui nuove aziende scelgono la strada della digitalizzazione e nuove tecnologie rendono il processo più semplice ed ottimale.
di Davide Torriglia